Come regolarsi quando l'errore di pesatura della macchina confezionatrice per sacchi da ton- è troppo grande?

Innanzitutto, chiarire lo standard: cosa costituisce una "grande deviazione"?
La precisione della pesatura della macchina confezionatrice per sacchi da ton- viene solitamente misurata come percentuale del fondo scala. Le apparecchiature ad alta-precisione hanno in genere un intervallo di errore compreso tra più o meno 0,1% e 0,2% del fondo scala, adatte per polveri fini di tipo chimico e alimentare-. La precisione di livello industriale- va da più o meno 0,3% a 0,5% del fondo scala, adatta per la maggior parte delle polveri minerali, materiali da costruzione e particelle di plastica. Se l'errore supera più o meno 0,5% del fondo scala, supera l'intervallo consentito e richiede un intervento immediato.
Ad esempio: il peso target è di 1.000 chilogrammi per bagaglio. Secondo lo standard convenzionale di più o meno 0,5%, l'errore per un singolo bagaglio dovrebbe essere controllato entro più o meno 5 chilogrammi. Se supera spesso più o meno 8-10 chilogrammi, ciò indica un errore maggiore e richiede un'indagine sistematica.
II. Le cinque principali cause di errori gravi (classificate in base alla priorità dell'indagine)
L'esperienza sul campo indica che gli errori di pesatura spesso non sono solo un problema della bilancia, ma piuttosto un problema sistemico causato dai materiali, dalle attrezzature e dall'ambiente. Si consiglia di risolvere i problemi nel seguente ordine:
Problemi di installazione meccanica e interferenze (comuni e spesso trascurati)
Il contatto o l'inceppamento tra il corpo della bilancia e la struttura circostante è una causa comune. Se la tramoggia di pesatura o il telaio del sacco sospeso toccano componenti fissi come scivoli, parapetti o tubi di raccolta della polvere, la forza sul sensore verrà sottratta o sovraccaricata, con conseguente deriva della lettura. Un'installazione imprecisa dell'apparecchiatura o bulloni di ancoraggio allentati genereranno risonanza e forze aggiuntive durante il funzionamento, causando oscillazioni dei dati di pesatura. Quando l'assorbimento degli urti è insufficiente, anche le vibrazioni del motore, del trasportatore a coclea e delle apparecchiature adiacenti verranno trasmesse al sensore attraverso la base.
Metodo di giudizio rapido: osserva la lettura dello strumento nello stato di assenza di-carico. Se il numero continua a fluttuare leggermente, ad esempio di più o meno da tre a cinque cifre o più, è probabile che vi sia un problema di interferenza o vibrazione.
② Sensori di pesatura e relativi sistemi associati
Il sensore è il cervello che raccoglie i dati e il suo stato determina direttamente la correttezza di tutte le successive operazioni di controllo. La deriva dello zero può essere causata da carico a lungo termine-, shock da sovraccarico, umidità o accumulo di polvere, con conseguente deviazione della linea di base dell'output. Cablaggi allentati o ossidazione possono causare una trasmissione intermittente del segnale, causando la fluttuazione del valore visualizzato o addirittura la visualizzazione di numeri falsi. Una forza di installazione irregolare, come un carico irregolare, può portare a un carico inclinato su una tramoggia di pesatura supportata da più sensori. Se un angolo della tramoggia è più alto o più basso, la forza locale si concentra, determinando deviazioni sistematiche nella pesatura complessiva.
③ Il sistema di alimentazione o scarico è instabile (uno dei veri responsabili dell'errore)
Molti siti si affidano semplicemente alla bilancia per gestire l'alimentazione, ma il vero problema è che gli ingredienti non sono posizionati saldamente. Quando le pale della coclea si consumano o la fessura della boccola aumenta, la portata effettiva varia notevolmente alla stessa velocità di rotazione, impedendo il corretto prelievo del materiale nella fase finale. L'azione ritardata o la pressione dell'aria instabile del cancello pneumatico o della valvola a farfalla causeranno uno spostamento dei tempi di spegnimento, con conseguente aumento di alcuni chilogrammi per sacco. Il materiale accumulato, le incrostazioni o le pareti nella porta di alimentazione possono causare il collasso o l'espulsione intermittente del materiale, con conseguente sovraccarico istantaneo. La perdita dall'ugello di riempimento diventa un incremento invisibile per l'ultimo sacco.
④ Fluttuazioni nelle proprietà dei materiali
Questo è un fattore non facilmente rilevabile ma che ha un impatto profondo. I cambiamenti nel contenuto di umidità fanno sì che le polveri igroscopiche formino grumi dopo essere diventate umide, con conseguente ridotta fluidità e causando fluttuazioni a ponte e pulsanti nello scarico, insieme a fluttuazioni significative nel dosaggio. Quando la dimensione o la densità delle particelle non è uniforme, la parte iniziale del lotto è densa mentre l'ultima parte è sciolta, determinando una differenza di peso significativa a parità di volume. Durante lo scarico ad alta-velocità delle polveri ultrafini, è probabile che si verifichi l'intrappolamento del flusso d'aria, che porta a fenomeni di scarico autofluido incontrollabili-.
⑤ Impostazioni inadeguate o variabili dei parametri di controllo
L'impostazione errata della quantità di anticipo per l'aggiunta rapida e l'aggiunta lenta è un problema comune. Se la quantità di anticipo è troppo piccola, il materiale grossolano si fermerà troppo tardi, con conseguente eccessivo peso inerziale di scarico; se la quantità anticipata è troppo grande, troppo materiale verrà reintegrato mediante l'aggiunta lenta, con conseguente bassa efficienza e possibilità di-scarica eccessiva durante la fase di aggiunta lenta. Un coefficiente di filtro inappropriato farà sì che i dati filtrati siano troppo chiari, con conseguente jitter dei dati; oppure la risposta del sistema sarà troppo lenta, mancando i punti critici di arresto. Inoltre, alcune persone modificano accidentalmente i parametri senza ri-calibrarli e verificarli, il che può anche causare errori.
III. Passaggi di adeguamento sistematico (seguire attentamente questi passaggi e completarli tutti in una volta)
Primo: preparativi per la sicurezza e ispezione visiva (da cinque a dieci minuti)
Innanzitutto, fermare la macchina, contrassegnarla e bloccarla per garantire la sicurezza. Quindi, ispezionare visivamente: la tramoggia di pesatura non ha alcun contatto con l'area circostante. Spingere il corpo della tramoggia con la mano e dovrebbe essere in grado di oscillare leggermente liberamente. Il cavo del sensore non è danneggiato e i connettori non sono ossidati o allentati. Il braccio per appendere la borsa-o la gruccia non sono deformati e gli elementi di fissaggio non sono allentati. La porta di scarico e la sezione di transizione non presentano un'ampia-area di accumulo di materiali o incrostazioni. Quindi, utilizzare un indicatore di livello per ricontrollare il livello della base della macchina. Se necessario, aggiungere o rimuovere i cuscinetti in gomma-assorbenti sulla base, di spessore non inferiore a venti millimetri, e serrare i bulloni di ancoraggio.
Passaggio 2: calibrazione del punto-zero (questa operazione deve essere eseguita e condotta in uno stato pulito e scarico)
Il prerequisito per la calibrazione del punto zero- è che sul contenitore della bilancia non siano appesi sacchi da tonnellate, materiali residui, personale appoggiato e nessuna fonte di forti vibrazioni nelle vicinanze. Le fasi operative sono le seguenti: accendere e collegare l'alimentazione, preriscaldare per quindici minuti per stabilizzare la temperatura dello strumento e del sensore. Eliminare tutti i materiali residui nel contenitore della bilancia. Eseguire la calibrazione del punto zero-sul pannello di controllo e verificare che il valore visualizzato sia stabile entro l'intervallo consentito di zero più o meno. Se non è possibile azzerarlo indipendentemente dalla regolazione, controllare il cablaggio del sensore, se è presente una forza laterale continua o un inceppamento e se il sensore stesso è umido o invecchiato in sequenza.
Passaggio 3: verifica dello stato del sensore e calibrazione dello squilibrio del carico (il nucleo del nucleo)
Esegui la calibrazione a tre-punti utilizzando pesi standard. Preparare una serie di pesi standard noti, coprendo tre punti vicino alle aree della bilancia vuota, a metà-carico e a pieno-carico, caricandoli rispettivamente in ordine ascendente e discendente. La scala vuota viene utilizzata per confermare la stabilità del punto zero, circa il 40% dell'intero-intervallo della scala viene utilizzato per testare la linearità del medio-intervallo e circa dal 70% al 100% dell'intero-intervallo della scala viene utilizzato per verificare se la sezione a pieno-carico è piegata o fuoriuscita. Se la lettura in ogni punto devia dal valore standard nella stessa direzione, ad esempio, tutti sono 8 chilogrammi più pesanti, allora si tratta di un offset del coefficiente di calibrazione complessivo ed è necessario eseguire una nuova calibrazione dell'intervallo nello strumento. Se le deviazioni ai diversi angoli non sono le stesse, si tratta di un problema di squilibrio del carico e il bilanciamento dell'uscita di ciascun sensore deve essere regolato. Ciò può essere ottenuto regolando il resistore di micro-regolazione del bias o il coefficiente di bias nello strumento.
Per le bilance multi-sensore, è necessario effettuare un controllo dello squilibrio del carico. Pesi uguali devono essere posizionati vicino a ciascun punto di supporto del contenitore della bilancia. I valori visualizzati in ciascuna posizione dovrebbero essere registrati. La differenza tra ciascun punto deve essere inferiore o uguale alla tolleranza specificata, ad esempio non superiore allo 0,05% - 0,1% del fondo scala. Fare riferimento al manuale dello strumento per dettagli specifici. Se la tolleranza viene superata, è necessario regolare l'altezza di installazione o il guadagno del segnale del sensore corrispondente.
Determinazione della qualità del sensore: utilizzare un multimetro per misurare l'impedenza del circuito a ponte. Di solito, l'ingresso è di circa 400 ohm e l'uscita è di circa 350 ohm. Fare riferimento alla targhetta per riferimento. Se è presente un circuito aperto o un cortocircuito, sostituirlo direttamente. Dopo aver caricato un peso noto, se il segnale di uscita non è-lineare e presenta un'isteresi elevata, indica che il sensore è danneggiato internamente o che l'estensimetro è umido e inoltre deve essere sostituito.
Fase 4: rettifica della consistenza del sistema di alimentazione
Questo passaggio è cruciale per trasformare gli errori fluttuanti in errori stabili e controllabili. Per prima cosa pulire la coclea o l'alimentatore vibrante, smontarlo per l'ispezione per verificare se sono presenti residui di incrostazioni o ponti sulla parete interna. Sostituirle se le lame a spirale sono molto usurate o se il gioco della boccola non è uniforme. In secondo luogo, controllare il sistema di pressione dell'aria per confermare se la pressione della fonte d'aria è stabile. Si consiglia di installare un serbatoio di stabilizzazione della pressione. Controllare se la risposta dell'elettrovalvola è rapida e decisa e se lo stelo del cilindro è bloccato. Quindi, assicurarsi che l'apertura di scarico sia centrata. Il centro di scarico dovrebbe essere il più vicino possibile al centro geometrico della tramoggia per ridurre le forze di impatto asimmetriche.
Passaggio 5: ottimizzazione dei parametri (gli importi di anticipo per l'aggiunta rapida o lenta sono le manopole cruciali)
Prendiamo come esempio la comune logica di alimentazione a doppia velocità-, vale a dire l'addizione grossolana e l'addizione fine. Quando il peso corrente è maggiore o uguale al peso target meno il tempo necessario per l'aggiunta fine, il sistema passa dall'aggiunta grossolana all'aggiunta fine. Questo tempo di consegna deve essere determinato attraverso esperimenti ripetuti in base alle caratteristiche del materiale e al tempo di risposta dell'apparecchiatura. L'approccio generale consiste nell'impostare innanzitutto un lead time conservativo, ad esempio il 5% del peso target, quindi pesare dieci sacchi in modo continuo per calcolare il superamento medio. Se il superamento medio è positivo e troppo ampio, aumentare opportunamente il lead time; se è negativo e troppo piccolo, ridurre il tempo di consegna. Ogni aggiustamento non dovrebbe essere troppo grande. Si consiglia di regolare con incrementi di 0,5 chilogrammi o dell'1% finché l'errore non si stabilizza entro l'intervallo consentito.
Anche la regolazione dei parametri di filtraggio è molto importante. Se la lettura dello strumento fluttua notevolmente durante la fase di aggiunta grossolana, la profondità di filtraggio può essere opportunamente aumentata, ma non andare troppo lontano per evitare di influenzare la velocità di risposta della fase di aggiunta fine. Di solito è sufficiente un'impostazione di filtro di livello-medio.
Dopo aver completato tutte le regolazioni di cui sopra, è essenziale condurre nuovamente una verifica completa della calibrazione, inclusi punto zero, intervallo e sovraccarico. Inoltre, prova a confezionare almeno dieci bagagli con materiali reali e registra il peso netto di ciascun pacco. Calcolare il valore medio e la deviazione standard e confermare che siano qualificati prima di riprendere la produzione.
IV. Manutenzione quotidiana e misure preventive
Pulire regolarmente la polvere sulla tramoggia, sull'apertura di scarico e sulla superficie del sensore per evitare che la polvere accumulata influenzi il carico utile. Esegui controlli del-punto zero e del sovraccarico una volta al mese. Esegui una verifica della calibrazione su-scala completa utilizzando pesi standard ogni trimestre. Prestare attenzione ai cambiamenti di temperatura e umidità ambientale. I sensori e gli strumenti hanno intervalli di temperatura di lavoro; in ambienti estremi, dovrebbero essere adottate misure come l'isolamento o l'aria condizionata. Stabilire un registro delle modifiche dei parametri. Dopo ogni modifica dei parametri, firmare il verbale e prendere appunti di verifica per evitare operazioni accidentali.
Se si seguono i passaggi precedenti per indagare e regolare sistematicamente, gli errori di pesatura della maggior parte delle confezionatrici per sacchi da tonnellata possono essere ripristinati al livello ideale. Se il problema non può ancora essere risolto dopo un'indagine approfondita, si consiglia di contattare il produttore dell'apparecchiatura o un tecnico metrologico professionista per una diagnosi in loco.